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- 1、発注書
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- 年間約90万枚生産。
- （協力工場含め210万枚/年）
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- 2、生産計画作成
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- 事務室にて日本からの発注に対して、
どの班で縫製するか或いはどの外注
工場を使用するか計画を立てる。
- 事務室にて日本からの発注に対して、
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- 3、付属の受け入れ検査
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- 毎週、土曜日に荷物が届く。
仕様書・Ｐ/L・インボイスと貨物を照合する。 - 40ｆｔと20ｆｔコンテナ着
- 毎週、土曜日に荷物が届く。
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- 4、生地受け入れ
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- 一定の高さ以上積載しない。
- 中抜きをしない。
- 原反の立て掛けをしない。
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- 5、検反
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- ロットに対して10％程度の抜取り検査を行う。
- 汚れ、色むら等がないか確認する。
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- 6、マーキング
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- 裁断する型紙を出力する。
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- ７、裁断
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- 重ねた生地を細かく正確にバンドナイフで裁断する。
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- 8、パーツ検査
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- 汚れ等不良パーツを入れ替える。
- パーツ番号を付ける。
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- 9、芯貼り
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- 芯地に適した温度、圧力を調整する。
- 糊の噴出し、芯地のはみ出し、剥離のないようにする。
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- 10、縫製
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- 仕様書の要求に基づき、縫製する。
- 全15ライン 縫直工員250人
- 生産能力 2,500枚/日 75,000枚/月
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- 11、糸切り
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- 工程数の数だけ要糸切り箇所が出る。
- 上着４分/枚、下着3分/枚
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- 12、第一検査(中間検査)
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- 縫製仕様を確認する。
- 作業時間 上着180秒/枚 下着120秒/枚
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- 13、特殊工程
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- ドットボタン付け、釦付け、鳩目作りなどは特殊ミシンを使用する。
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- 14、糸屑飛ばし
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- パタパタと呼ばれる設備で、糸屑を除去する。
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- 15、第二検査（中間検査)
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- 特殊工程の不良が無いか確認する。
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- 16、仕上げ
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- 適正な温度でプレスをかける。
- シワやアイロン当たりの無いよう注意する。
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- 17、ハンガー掛け
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- プレス後の製品はハンガーに掛け蒸気を抜く。
- 一定の間隔を空けて掛ける。
- 特に梅雨時や夏場の湿気の多い時は注意が必要。
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- 18、第三検査
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- プレス状態を確認する。
- 腰ラベル、下げ札を付ける。ナイフで裁断する。
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- 19、包装
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- 台紙の有無やたたみ方を確認する。
- 衿吊りやサイズネームが正しく付いているか確認する。
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- 20、検針
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- 反応があれば、ハンド検針機等で徹底的に異物を探し出す。
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- 21、製品陳列
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- 検針後の製品は規則正しく棚に保管する。
- 床に直接放置しない。
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- 22、梱包
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- 要求に従い梱包する。
- 枚数、サイズ、色、契約番号等を確認する。
- 混載のある場合は、赤色テープで閉じる。
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- 23、最終抜取り検査
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- ＪＩＺ9015 ＡＱＬ1.5の要求に基づき、完成品を各色各サイズで抜き取る。
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- 24、出荷
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- 火曜日に出荷→金曜日にＥＴＤ→翌月曜日にＥＴＡ→金曜日に倉庫着。
- 40ｆｔコンテナ×２本或いは、上海アイトス40ｆｔと20ｆｔ、上海ロスマン20ｆｔ
